膠印在印刷生產(chǎn)的過程中，由于印刷工藝、油墨品質(zhì)等因素的影響，就會導(dǎo)致膠印產(chǎn)品在顏色上出現(xiàn)不同程度的差異，為了管控膠印的顏色品質(zhì)，保證膠印產(chǎn)品顏色的一致性，在膠印印刷生產(chǎn)的過程中就可以使用色差儀進行檢測。本文介紹了色差儀在膠印色差管控中的應(yīng)用。

膠印為什么會有色差？

色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質(zhì)量弊病之一。在生產(chǎn)過程中，時常發(fā)生印刷品與打樣樣張色彩不相符的偏紅、偏黃或偏青現(xiàn)象，或者圖案畫面疊印后出現(xiàn)混色故障，輕者影響產(chǎn)品質(zhì)量，嚴(yán)重的會使整批產(chǎn)品報廢。引起色偏和混色故障的原因可歸納為以下幾方面：

1.制版操作不規(guī)范引起的黃、品紅、青某一色網(wǎng)點過深或過淺。這主要是指在印版曬制過程中，曬版光源的強度、光譜與印版的感光特性不匹配，或曝光時間不當(dāng)、顯影液的pH值以及顯影時間長短掌握不恰當(dāng)?shù)?，都可能造成印版網(wǎng)點過深或過淺。

2.油墨色彩調(diào)配不當(dāng)或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。

3.色序安排不合理。

4.印刷紙張本身存在較嚴(yán)重的色偏現(xiàn)象。

5.由于印版兩側(cè)空白處嚴(yán)重掛臟而引起混色現(xiàn)象（常見于半衛(wèi)星式膠印機）。

6.換色時墨輥清洗不干凈。

7.輸紙不正常。

8.換版不及時。

9.水墨不平衡。

10.簽樣者不負責(zé)任。

色差儀在膠印色差管控中的應(yīng)用：

物質(zhì)的顏色是由人眼視覺得到的，是大腦對透射在視網(wǎng)膜上的不同性質(zhì)光線進行辨認(rèn)的結(jié)果。傳統(tǒng)的膠印顏色檢測方法就是通過主觀目視評測，不過由于人眼目視觀察的主觀性差異，為了更加準(zhǔn)確的測定山楂片顏色，就可以使用色差儀來進行光譜測量。

光譜是顏色的基礎(chǔ)，光源本身發(fā)出的顏色稱作光源色，我們通常觀察到的物體顏色稱作物體色。物體色是由物體的本質(zhì)，即物體的內(nèi)部結(jié)構(gòu)決定的。物質(zhì)能夠呈現(xiàn)各種顏色，是因為物質(zhì)在光源提供的能量作用下，構(gòu)成物質(zhì)的粒子中的電子發(fā)生躍遷，選擇性地吸收或發(fā)射某些特定波長的光，從而顯示其特有的顏色。

色差儀是利用儀器內(nèi)部的標(biāo)準(zhǔn)光源照明來測量透射色或反射色的光電積分測色儀器。物體的顏色一般用色調(diào)、色彩度和明度這三種尺度來表示。色調(diào)表示紅、綠、黃、藍、紫等顏色特性。色彩度是用等明度無彩點的視知覺特性來表示物體表面顏色的濃淡，并給予分度。明度表示物體表面相對明暗的特性，是在相同的照明條件下，以白板為基準(zhǔn)，對物體表面的視知覺特性給予的分度。

膠印色差預(yù)防方法：

針對膠印色差產(chǎn)生的以上原因，膠印生產(chǎn)過程中應(yīng)做好以下幾個方面的工作，以避免膠印色差的產(chǎn)生。

（1）在校正墨色時，必須做到墨色基本符合樣張才能開印。若現(xiàn)印墨色與付印樣墨色相差較大就開始印刷，勢必造成前后印刷產(chǎn)品色差較大。

（2）一般情況下，簽樣者必須在較短時間內(nèi)完成簽樣，以減少色差發(fā)生。

（3）正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的pH值。在同樣的墨量下，水的大小也會影響顏色的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下采用最小的供液量。

（4）根據(jù)紙張的質(zhì)量來決定橡皮布的清洗頻率。如紙張質(zhì)量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造成色差。

（5）保證輸紙正常。輸紙停頓會造成產(chǎn)品偏深，因此要養(yǎng)成良好的習(xí)慣，即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6~8張產(chǎn)品，以免混在成品中造成色差。

（6）長版活兒如發(fā)現(xiàn)印版花版，應(yīng)及時更換。

對于正、反面印刷的產(chǎn)品，一定要注意正、反面的深淺，要經(jīng)常把印品的正面與反面的墨色進行對比，防止越印越深或越印越淡而影響產(chǎn)品的質(zhì)量。對于跨頁拼圖的產(chǎn)品，盡可能安排在同一機臺、同一班次印刷。